Caen biomassza erőmű projekt, 2025 (esettanulmány)

A dán Dall Energy megbízására 2025. második felében egy a franciaországi Caen-ban épülő, 100%-ban megújuló energiával működő biomassza erőmű füstgázvezetékein dolgoztunk. A projekt számunkra három részből állt:

1.     a kapott alap modellek alapján a csővezetékek részletterveinek kidolgozása,

2.     alvállalkozónkon keresztül a csövek gyártása,

3.     alvállalkozónkon keresztül a csövek helyszíni telepítése.

1. Projektszakasz: Tervezés

A tervezés során a feladatunk a kapott alap 3D modell, illetve előzetes gyártmányrajzok alapján elkészíteni a részletterveket 3D modellben, majd ezek gyártmány- és elterveit megrajzolni gyártópartnereink számára. Az elrendezési rajz készítésnek ezúttal új megvilágítást adott, hogy – mivel a helyszíni telepítés is a mi cégünk feladata volt – lehetőségünk nyílt magunk megvizsgálni annak használhatóságát, felfedezni esetleges hiányosságait.

A projekt tárgyát az épülő biomassza erőmű központi egységét jelentő 2 gasifier (kemence) szinte megegyező füstgáz elvezető csőrendszerének megtervezése képezte. A csőhálózat 135-195 °C hőmérsékletű füstgázt vezet el, ezen hőmérséklettől függően 100-150 mm vastag szigeteléssel kellett tervezni, aminek a nyomvonal, illetve a felfüggesztések kialakításánál volt számunkra jelentősége, szem előtt kellett tartani ugyanis, hogy a szigetelést a lehető legkevesebb helyen szakítsuk meg.

A csőszakaszaink DN300, DN350, DN700, DN900 és DN1000 átmérőjűek voltak. Az előbbi kettőt standard méretű csövekből és idomokból, az utóbbi hármat egyedileg hengerített terítékekből terveztük meg. Ezen nagyobb átmérőjű csöveknél a könyök gyártmányokat – belső standardunknak megfelelően – szegmensekből alakítottuk ki. Inventor-ban dolgoztuk ki a részletes 3D modellt (esetenként a nyomvonal módosítását, csatlakozásokat további berendezésekhez, statika alapján bordázást a szükséges helyeken).

A tervezés során kihívást jelentett a kapott adatokban szereplő ellentmondásos információk tisztázása, a környezetet képző szerkezetekkel, berendezésekkel való ütközések feltérképezése és megszüntetése. Ehhez rendszeresen egyeztettünk a megrendelővel.

Tervező csapatunk számára újdonságot jelentett, hogy az alaptervben a csővezeték a nyomvonal összetettségéhez képest relatíve kevés kompenzátort tartalmazott. Így a hőtágulásból származó elmozdulások egy részének felvételét ezúttal függesztett támaszokba implementált húzórugókkal oldottuk meg. Ehhez a célunknak megfelelő rugókat forgalmazó céget kellett keresnünk, majd az ő számítási rendszerüket a mi statikai eredményeinkkel egyeztetve kiválasztanunk a megfelelő termékeket. Konstrukciós oldalról kihívás volt, hogy – különösen a DN300 és DN350-es csöveknél – kevés hely állt rendelkezésre a függesztett támaszoknak, így esetenként meg kellett vizsgálni, hogy milyen megoldás alkalmazható az ütközések elkerülésére, úgy, hogy a rugó megfelelően működjön.  

A csőnyomvonalak – ahogyan azt már említettük – relatíve összetett, illetve az egyes csőszakaszok esetenként leágazásokkal több berendezéshez is csatlakoznak. Emiatt elengedhetetlen volt, hogy úgy konstruáljuk meg a csőrendszert, hogy a helyszíni telepítés során lehetőség legyen illeszthetőségre, hossz- és szögállításra a csöveken, szint állításra a támaszokon. A kisebb – DN300, DN350 – csöveknél helyszínen vágandó hossz ráhagyással és laza karimákkal dolgoztunk, a nagyobb csöveknél a helyszínen hegesztendő toldó hüvelyekkel oldottuk meg ezt. Utólag kiderült, hogy ezekből az állítási lehetőségekből nem lehet eleget betervezni.

Gyártási- és telepítési dokumentációnk standard-ünknek megfelelően ezúttal is alkatrész rajzokból, gyártmány rajzokból a gyártó üzem részére, illetve elrendezési rajzból a telepítő csapat részére. Újdonságként ezúttal kiadtunk a gyártó üzem részére egy kamion elrendezési rajzot, hogy a gyártás befejeztével a kész szerkezeteket, az azokat a helyszínre szállító kamionra optimális elhelyezéssel és helykihasználással, gyorsan tudják felpakolni.

2. Projektszakasz: Gyártás

Mivel a gyártást alvállalkozó Partnerünk végezte, így ebben a projektszakaszban a mi feladataink az alábbiakra korlátozódtak:

• Műszaki dokumentációk egyeztetése a gyártóval (felmerülő kérdések megválaszolása a gyártónak, rajzaink kiegészítése szükség esetén a gyártóval egyeztetve).

• Üzemlátogatás során konzultáció és a gyártás ellenőrzése, esetleges kérdések megvitatása.

• A szabványos és kereskedelmi forgalomban kapható tételek, alkatrészek listázása és megrendelése, beszerzése (rugók, csavarok, tömítések).

  
  

3. Projektszakasz: Telepítés

A telepítés megkezdése előtt elengedhetetlen volt az ütemterv egyeztetése a telepítő csapattal. A csarnokon belüli hozzáférhetőség szempontjából meg kellett tervezni a telepítési sorrendet, a megrendelő és más berendezések telepítését végző csapatok igényeit is figyelembe véve.

Az egyes csőszakasz gyártmányok beépítési sorrendjét szintén meg kellett tervezni és egyeztetni a telepítő csapattal. A szempont itt is a hozzáférhetőség, a telepítés során használt gépek, daruk célhelyet való megközelíthetősége volt.

A szerkezeteinkhez csatlakozó környezet okozta eltérések állandó kihívást jelentettek a telepítés során. A hossz és egyéb méret állítási lehetőségek hasznunkra váltak, sok extra munkát spóroltunk velük, viszont – ahogy már említettük – tanulságként megfogalmazódott, hogy legközelebb még több ilyet kell beterveznünk.

A második gasifier csöveit markánsan gyorsabban sikerült beépíteni az elsőhöz képest, a tapasztalt eltérésekkel kapcsolatos tudás birtokában.

A munka folyamatos konzultációt igényelt a megrendelő helyszíni manager-ével, az esetleges javítási, módosítási igények egyeztetése okán.

A – támaszokkal együtt – 17,5 tonnányi csőrendszert valamivel kevesebb, mint 4 hét alatt sikerült megépíteni, és hivatalosan, jegyzőkönyvezve átadni a megrendelő részére határidőn belül. A tervezési munka 344 óra volt, további 105 órányi koordinálási munkálatokkal. Három kollégánk és a Gépészmérnök divízió vezetője dolgozott a projekten.